BOSTON(ボストン)育毛サプリの製造工場を特別に見学させて頂くことができましたので、工場見学の様子を紹介します。

私は過去に10社以上のサプリメントOEMメーカーの工場を見学したことがありますが、その中でもベスト3に入る素晴らしい工場でした。今回は見学が優先でしたので、実際の作業部屋には入らず、通路からのみでしたが、それでも工場のクオリティの高さを感じることができました。

工場内部へ潜入

工場の内部に入って最初に驚いたのが、商品を製造する作業部屋に入るには、厳しい管理体制があったことです。作業部屋に入る前に、着替えを行い髪の毛や埃を中に持ち込まないようにするための専用の部屋がありました。

スリッパから専用の靴に履き替え、次に作業着に着替えます。着替えたら粘着シートのコロコロで作業着についている目に見えない髪の毛や埃などを取ります。

そして、手洗いを行いアルコール消毒した後に風で乾燥をさせます。最後に壁から風が出るエアシャワーを通ってようやく作業室に入ることができます。作業着と、防止、マスクで完璧な装備をしてようやく、作業部屋に入ることができます。

入室前の手順

作業着に着替える
作業着

コロコロでほこりや髪の毛を取る
コロコロ

手も綺麗に洗います
手洗い

アルコール消毒と乾燥機(手の水分を飛ばします)
アルコール消毒

エアシャワー(横の丸い部分から空気が出ます。作業着の目に見えない埃を吹き飛ばします)
エアシャワー

作業着完成版(肌が出ているのは目の部分だけで、とても衛生的です)
包装6

ゾーン分けの実施(廊下は緑)
廊下

作業場の床は薄い黄色
ゾーン分け

作業場と通路・廊下は床の色分けを実施して、ひと目でどの場所にいるかがわかるように工夫がされていました。

【粒の製造】ソフトカプセル充填機

上の階から2本のホースがつながっていて、1本はカプセルの外側の皮膜部分の原料用、もう1本は中身の原料供給用です。

充填機

カプセルが完成したら皮膜部分の水分を飛ばすために乾燥機に入れます。
【乾燥機】
乾燥機

【棚乾燥】
棚乾燥

最後に棚で乾燥をさせてようやく完成です。ソフトカプセルは固いイメージがあると思いますが、実際にはできたてほやほやは水分を含んでいるので、プニプニしています。この水分を飛ばすことによって、普段私達が目にしている固いソフトカプセルが完成します。

品質管理

入荷した原料と完成した粒は色や菌検査、重さなど様々な項目を厳しく管理しています。

「原料」と「完成した粒」は必ず保管して置き、トラブル時に確認ができるようになっています。また5年間も保管をしているそうなので、トラブル時には過去の実績と比較して確認ができるようになっており、非常に安心ができる管理体制だと感じました。

保管されている棚には、多くの原料や出来上がった粒が保管されていて、これを見るだけでいかに品質管理に注意を払っているかがよくわかりました。

【原料、バルク(粒)保管庫】
2015-08-10 16.16.34

【検品】
2015-08-10 15.44.42

できあがった粒は、全て1粒1粒目で見て検査をしています。写真中央に座っている検査者の前を左から右にドンドン粒が流れてきます。想像していたよりも早いスピードで大量に流れてくるので、この作業は簡単に誰でもできるものではないと感じました。

普通に流れてくるだけでは、片面しか見えませんが、粒が流れてくるレーンに工夫がされており、クルクル回転して流れてくるので、きちんと両面を見ることができるそうです。

また、定期的にわざと不良品を混ぜて流して、それを検品できるかどうか訓練し、日々レベルアップを目指しているそうです。

包装ラインの作業部屋

最初の工程は全て機械化されているので、人が意外と少なかったです。この作業部屋は商品の粒が露出するので、より厳しい管理体制(作業着の使い分け、防塵着・・・埃が付きにくい作業着)になっています。

また、室内が陽圧管理になっているので、出入口を開けたとしても外の汚れた空気が綺麗な作業部屋に入ってこない仕組みにになっています。これにより空気だけでなく、髪の毛や埃が室内に入らないよう工夫がされています。

以下の作業は全て機械が作業をしていました。
容器を綺麗にする(エアー)→ 粒を入れる → キャップを締める → ラベルを貼る

【包装1】
包装1

サプリメントは1つの容器に決められた数が入っていますが、本当に正しい数が入っているのか?と疑問に思うことがあると思いますが、センサーで粒の数をカウントした後に、容器の重さを測り規定の重量を満たしているかを、ダブルチェックしていたので、正しい数が入っていることに納得できました。

【包装2】
包装1の工程は、粒が露出し空気と触れる箇所があるので、包装2とは部屋が分かれています。壁に専用ラインの穴があいており、そのまま製造ラインが包装1→2の部屋へとつながっています。この部屋は包装1のラインとは違い、作業員がズラッと並んでいました。

包装2

作業員の足元には、疲労軽減のシートが敷いてありました。工場が従業員を大切にしていることがわかる気配りでとても感心させられました。

包装3-1

手で箱詰めされた商品がドンドン流れてきます。ここで機械のセンサーを利用して賞味期限の印字に問題がないかを確認していました。賞味期限の印字だけでも、厳しく管理をしているので、いかに商品作りにおいて、品質管理を厳格に行っているかがわかりますね。

包装3

ドンドン、ボストンの完成品が流れてきて、とても楽しいシーンでした。

最後にパッケージに傷や汚れがないかを1つ1つ目で見て確認して、ようやく完成です!

包装6

商品製造の主な流れ

商品受注 → 必要な原料の計算 → 原料の発注 → 原料の受け入れ検査(色や性状、規格の確認) → 原料の秤量(計量)(必ず記録を取り、トラブル時にトレースできるようにする) → 原料の混合 → カプセルの外側の皮膜部分のゼラチンとグリセリンを混ぜる(60~80℃)、中身の成分とベースオイル、粉末品を混ぜる → カプセルに詰める(充填機) → 乾燥(季節によって異なるが、2~4日程度) → 水分を計って乾燥の確認 → 品質管理で検査(菌検査、色、外観、重さなど) → 検査に合格 → 包装 → 出荷

この一連の流れで、ボストンを作るのに約1ヶ月程度かかります。もう少し早く製造できると思っていましたが、原料の検査、出来上がった粒の検査があり、品質管理をとても厳格に行っているので、1ヶ月かかることに納得しましたし、安全なサプリメントが製造されていることがわかりました。

安全、品質管理の工夫

工場内部には、様々な工夫がされていました。

万が一のために、照明の蛍光灯が飛散しないようにカバーがしてありました。また、作業部屋は壁の材質を変えて、もし仮に壁に穴が開いてしまっても、壁の材質が飛び散らない素材になっているそうです。

ダンボールは紙粉(小さな紙のクズなど)が飛びやすいので、作業部屋には持ち込まないことも徹底されているとのこと、非常に細かいことにも品質管理の意識が向けられていることがわかりました。

清掃しやすいように、床と壁が90℃ではなくR型になっていました。また、窓枠なども埃が積もらないように斜めになっていました。清掃管理への意識がとても高いことがわかりました。

工場見学をしてわかったこと

・サプリメントは分類上食品だが、食品よりも「医薬品に近い感覚で品質管理、製造が行われている」ことがわかりました。

・特にGMP取得工場は、認定を受けているだけあって、ハード面(設備)もソフト面(誰が作業をしても一定以上のクオリティになる)も充実していることを再認識できました。

・BOSTON(ボストン)の育毛サプリは、品質管理が正確に行われているので、安全面の不安は全く感じるポイントがないどころか、むしろ安全性が高いことがわかりました。